宝钢分公司冷轧厂积极应对外部市场的严峻形势和生产、建设及投产的多重挑战，自我加压，努力提升汽车外板的产量和质量，1至6月份，共计生产汽车外板15.53万吨，超出预算计划的12%；汽车外板综合成材率连续六个月持续上升，达到84.18％，创下新纪录；各产线O5板成材率也有新突破，其中，热镀锌类外板综合成材率创下87.90％的历史新高；罩式平整产线、1550连退的普冷外板成材率分别创下80.92％和89.20％的历史最好水平。

今年以来，随着外部市场竞争不断加剧，汽车用户要求日益提高，使汽车板生产面临诸多新挑战。对此，宝钢冷轧厂紧紧抓住汽车外板这个重点品种，并以此带动各冷轧产品实物质量的持续提高。结合自身实际，冷轧厂提出了“提高过程能力，杜绝批量缺陷”、“对标世界一流，推进创新发展”等新要求，苦练内功，夯实基础管理，带领全体员工共同做好冷轧汽车外板品牌的“形象工程”。

宝钢冷轧厂进一步明确了职责分工，从用户需求的识别和转化、最终产品审核、一次切边推进、生产组织优化等过程入手，重新评估和优化了现有O5板生产措施，系统策划并开展“稳定生产冷轧汽车外板技术”项目研究工作；加大常规缺陷改进力度，加快反应速度，对影响汽车板改判的46个主要缺陷，明确改进目标，责任到个人，通过缺陷天天读形式、开展中间产品验证、按通用类和用户特殊需求建立限度样板等措施，遏制缺陷的发生；对在线质检员工进行离散测量系统培训，提高测量一致性。今年以来，冷轧厂46个主要缺陷改判率比去年下降了14%、缺陷总改判率由16.63%降低为14.36%。

同时，宝钢冷轧厂还开展了与样板厂的对标和汽车板红旗班组劳动竞赛活动，设立汽车板专项荣誉奖项，充分调动员工工作的主动性和积极性，各工序的外板生产均出现明显起色。（来源：宝钢日报）